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老設(shè)備“拆遷”、新設(shè)備“落戶”新廠房、安裝調(diào)試檢查驗收……近日，走進位于南海新區(qū)的明池玻璃股份有限公司，原本老舊的兩個車間被原地翻新成一座3000平方米的嶄新廠房，工人們正在車間里加緊安裝各種生產(chǎn)設(shè)備。
“新廠房只建一條生產(chǎn)線，將引進國內(nèi)首臺套商用車前擋夾層玻璃壓制爐，實現(xiàn)從原材料加工到成品下線的自動化生產(chǎn)。”明池玻璃股份有限公司執(zhí)行總裁劉在德介紹，新生產(chǎn)線不光可以節(jié)省人工成本還能避免生產(chǎn)過程搬運造成的損失，生產(chǎn)成本可降低30%，計劃今年5月投產(chǎn)，預(yù)計可帶來1.5億元的銷售額。
明池玻璃
新建生產(chǎn)線只是明池玻璃一直以來堅持“求新”與“創(chuàng)新”的縮影。在工業(yè)和信息化部發(fā)布的2020年國家專精特新“小巨人”企業(yè)公示名單上，明池玻璃股份有限公司成功入選。
這家曾經(jīng)名不見經(jīng)傳的鄉(xiāng)鎮(zhèn)“土企業(yè)”，逐漸以產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)、創(chuàng)新能力強、掌握核心技術(shù)及質(zhì)量效益優(yōu)在業(yè)界家喻戶曉，到如今長成為赫赫有名的國家專精特新“小巨人”，明池玻璃靠的是什么？
“時刻保持危機意識。”劉在德說，企業(yè)之前的生產(chǎn)方式幾乎沒有利潤了，“5年來，人工費增長了40%多，原材料也增長了25%，而客戶每年還需要降價空間，有的產(chǎn)品已經(jīng)在虧損，這逼著我們在危機中孕育新機，新建生產(chǎn)線。”
一片汽車前擋玻璃生產(chǎn)周期由原先的90秒1片提升到18秒1片；50個工人制作5萬片玻璃到20個人就可以制作7萬片；產(chǎn)品一致性更加穩(wěn)定，綜合成品率會提升3個百分點……談起新生產(chǎn)線的優(yōu)勢，劉在德言語中流露著自豪。
明池玻璃把降低的成本轉(zhuǎn)化成了發(fā)展的資本。“把生產(chǎn)成本降低30%，這對企業(yè)來說是一筆不小的數(shù)額，我們可以把這部分資金用來讓利客戶、增加員工福利、加大研發(fā)投入，使公司更具市場競爭力。”劉在德說，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式實現(xiàn)降本增效的空間已經(jīng)很小了，進行自動化改造，加快培育新動能才是轉(zhuǎn)型升級拿到更多市場份額的“法寶”。
而在轉(zhuǎn)型升級的過程中，明池玻璃也意識到單單依靠購買設(shè)備進行轉(zhuǎn)型不是長遠之計，缺乏自身技術(shù)的積累就像“瘸著腿走路”。“我們不僅引進先進技術(shù)，還在此基礎(chǔ)上消化吸收，對其進行改進，并實施技術(shù)創(chuàng)新從而建立起屬于自己的技術(shù)體系。”劉在德說。
明池玻璃對技術(shù)創(chuàng)新的重視，使得“山東省企業(yè)技術(shù)中心”、“威海市汽車玻璃工業(yè)設(shè)計中心”等多個技術(shù)研究部門接連成立。同時明池玻璃也在積極尋找“外援”，在南海新區(qū)管委的“牽線搭橋”下，與多家高校、研究所展開產(chǎn)品研發(fā)協(xié)作，實現(xiàn)信息、技術(shù)、勞動力等各種資源要素的聚集，進而推動企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新能力的提升。
眼下，明池玻璃和吉林大學(xué)威海仿生研究院的戰(zhàn)略合作已經(jīng)有了初步成果。“我們共同研發(fā)的重型載貨汽車多品種可連續(xù)自動化生產(chǎn)已經(jīng)進入小批量試制階段。”劉在德說，隨著越來越多的高校資源進駐南海新區(qū)，給企業(yè)提供了“近水樓臺先得月”的便利，未來與研究院的合作還會持續(xù)深入，最終讓企業(yè)朝著建設(shè)“無人工廠”的目標一步一步邁進。
